焦炉在装煤推焦过程中会散发大量以烟尘或焦尘为主、并含有CO2、氮氧化合物、硫化物等烟尘。为防止焦炉装煤出焦过程中污染环境，这些烟尘需经除尘地面站处理后排入大气。

　　本工程配套1×65孔炭化室高度5.5m侧装捣固焦炉建一套地面除尘站。鉴于该工程焦炉炭化室孔数仅65孔，且不考虑再建第二座焦炉，在生产时出焦操作间隔时间较长，所以本方案设计为装煤、出焦“二合一”除尘系统。地面除尘站界限从装煤除尘干管和出焦集尘干管开始至地面除尘站为止。

　　焦炉炭化室长×宽×高为15980×500(平均)×5500mm，单炉装煤量35t，单炉焦炭产量约27t。

　　1.1 装煤除尘概述

　　本设计装煤除尘系统的烟气量及有关参数如下：

　　烟气量： ~180000m3/h

　　烟气温度： 110℃（除尘器处）

　　烟气入口浓度： 10g/m3

　　烟气出口浓度： ≤50mg/m3

　　装煤操作时间： ~3min

　　装煤过程中产生的阵发性的黑烟及黄烟等污染物在除尘风机的抽吸下首先进入焦炉炉顶燃烧导烟车，烟气在燃烧室内充分燃烧，燃烧温度达1000℃～1100℃，将烟气中96%以上的苯并芘、苯可溶物、硫化氢、氢化氰、一氧化碳等有害物质烧掉。燃烧后的烟气及积碳、烟灰尘等经适量掺风后冷却至200℃以下并经设置在焦侧炉顶的固定翻板阀集尘干管进入装煤烟气吸附净化装置。烟气经吸附净化装置初步净化后经过灭火式冷却器灭火降温，除去大颗粒或着火的煤粉，温度降至110℃以下，然后进入阻火型低压脉冲式布袋除尘器，除尘后烟气排放浓度<50mg/m3。由于烟气中含有水蒸汽、焦油，会使滤袋除尘效率降低，故布袋除尘器每次过滤装煤烟气之前，应对滤袋作预喷涂处理，喷涂介质为出焦除尘捕集的焦粉。除尘器净化后的气体经除尘风机、消声器、烟囱排入大气。布袋除尘器、冷却器收集下来的灰尘，经过卸灰阀、刮板输灰机输送至粉尘仓，粉尘仓内的粉尘定期经加湿机加湿后卸入汽车运走。

　　除尘风机通过变频电机调速。装煤除尘系统与导烟车信号连锁。当导烟车给出装煤信号时，关闭非常阀，连通固定集尘干管上对应的翻板阀，接着除尘风机高速运转,进入除尘工作状态。装煤停止后, 除尘风机低速运转。非常阀平时处于关闭状态，当除尘器入口烟气温度≥120℃时，非常阀打开，起到保护除尘器的作用。

　　沿焦侧炉柱顶部敷设的集尘干管是由固定翻板阀、平衡阀、伸缩节和端部消声器等组成。

　　1.2 出焦除尘概述

　　本设计出焦除尘系统的烟气量及有关参数如下：

　　烟气量： ~360000m3/h

　　烟气温度： 120℃（除尘器处）

　　烟气入口浓度： 12g/m3

　　烟气出口浓度： ≤50mg/m3

　　出焦操作时间： ~3min

　　出焦过程中，拦焦车上的集尘罩通过翻板阀与集尘干管连通。焦侧炉门框顶部逸散的烟尘、推焦过程中焦饼向熄焦车塌落时以及熄焦车内红焦与周围环境中空气燃烧后产生的大量烟尘、导焦栅顶部逸出的烟尘，在热浮力和除尘风机的作用下，经混风通过集尘罩进入翻板阀组成的集尘干管。烟气先经过灭火式冷却器，除去大颗粒或着火的焦粉，烟气温度降至120℃以下，然后进入阻火型低压脉冲式布袋除尘器，除尘后烟气排放浓度<50mg/m3。净化后的气体经除尘风机、消声器、烟囱排入大气。布袋除尘器、灭火式冷却器收集下来的灰尘，经过卸灰阀、刮板输灰机首先输送至预喷涂装置，多余的粉尘送到粉尘仓，粉尘仓内粉尘定期经加湿机加湿后卸入汽车运走。

　　除尘风机通过变频电机调速。出焦除尘系统与拦焦车信号连锁，当拦焦车给出推焦信号时, 关闭非常阀，连通固定集尘干管上对应的翻板阀，接着除尘风机高速运转,进行除尘工作。推焦停止后, 除尘风机低速运转，同时开启气动非常阀，灭火式冷却器降温，为下一循环作准备。

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